Cải tiến để sinh tồn
Theo
ông Lý Huy Sáng, Phó Tổng giám đốc Công ty Gốm sứ Minh Long I, trong
ngành gốm sứ truyền thống, để cho ra lò một sản phẩm hoàn chỉnh, phôi
sản phẩm phải được nung hai lần. Lần một được nung trong khoảng nhiệt độ
từ 800 – 900 độ C nhằm làm cứng sản phẩm và đốt cháy các tạp chất hữu
cơ sinh ra trong quá trình pha trộn các thành phần nguyên liệu, gồm cao
lanh, thạch anh và tràng thạch. Nếu không loại các tạp chất hữu cơ ngay
trong lần nung đầu tiên thì khi áo lớp men chuyển qua lần nung hai ở
nhiệt độ cao hơn, các tạp chất hữu cơ sẽ bị đốt cháy, nóng chảy, phá
hỏng hoàn toàn lớp men hoặc làm lốm đốm, loang lổ lớp áo men khiến sản
phẩm mất đi tính thẩm mỹ. Sau đó, sản phẩm trung gian này sẽ được lấy ra
để phủ men và đưa vào nung lần thứ hai ở nhiệt độ cao hơn. Tùy công
nghệ sử dụng, nhiệt độ có thể dao động từ 1.050 – 1.200 độ C hoặc từ
1.380 – 1.400 độ C. Nhiệt độ nung càng cao thì sản phẩm càng cứng, độ
cứng của sản phẩm là một trong số các tiêu chí để đánh giá đẳng cấp của
nhà sản xuất gốm sứ.
Việc phải
nung hai lần như vậy dĩ nhiên làm tăng nhiên liệu sử dụng, tăng chi phí
vận hành, chưa kể khoảng thời gian chờ 27 tiếng giữa hai lần nung cũng
khiến hiệu quả sản xuất bị giảm đáng kể. Đứng trước vấn đề này, ngay từ
đầu những năm 2000, Minh Long I đã luôn trăn trở tìm giải pháp để thay
vì phải nung hai lần thì chỉ cần nung một lần, ông Sáng cho biết.
Việc
nghiên cứu giải pháp được Minh Long tiến hành trong nhiều năm nhưng cho
đến đầu năm 2011, kết quả vẫn chưa được như mong muốn, trong khi giá
xăng dầu và giá gas tăng liên tục. Điều kiện khách quan này đã đặt Minh
Long I vào thế khó khăn bởi khi chi phí sản xuất tăng, muốn giữ chất
lượng sản phẩm thì phải tăng giá bán, hoặc giữ giá bán thì giảm chất
lượng sản phẩm.
Cả hai tình
huống này đều không phải là lựa chọn mà Minh Long I mong muốn. Vì vậy để
thoát khỏi cái khó khăn tưởng chừng bế tắc, Công ty tiếp tục đầu tư mọi
nguồn lực và ý chí vào cuộc tìm kiếm giải pháp nung sản phẩm một lần.
Quyết tâm và nỗ lực của họ đã được đền đáp: Minh Long I đã thành công
với công nghệ sản xuất gốm sứ một lần nung ngay trong năm 2011.
“Đột phá này giúp chúng tôi tiết kiệm đến 30% chi phí dành cho nhiên
liệu phục vụ quá trình nung sản phẩm. Chưa kể, chúng tôi còn loại bỏ
được khoảng thời gian chờ giữa hai lần nung và giảm hệ thống lò nung
xuống hai lần,” ông Sáng chia sẻ và nói thêm chính nhờ chi phí sản xuất
giảm đáng kể mà Minh Long I đã vượt qua khó khăn giá xăng dầu tăng trong
năm 2011.
Vậy bí quyết trong
câu chuyện này là gì? Theo ông Sáng, mấu chốt của câu chuyện nằm ở chỗ
làm sao loại bỏ được tạp chất hữu cơ ngay từ khi hoàn thành phôi sản
phẩm để có thể đưa phôi, với lớp men được phủ lên, vào nung một lần liên
tục. Nhưng giải bài toán này không hề dễ bởi như ông Sáng cho biết,
ngành gốm sứ là một ngành rất đặc thù, thông tin công ty nào thì công ty
đó biết chứ không có công thức chung, không có chia sẻ về những kinh
nghiệm đúc rút.
Do vậy, để
thành công, Minh Long I gần như phải thử và sai, trả giá cho những thử
nghiệm ròng rã trong suốt 10 năm bằng thời gian, tiền bạc và công sức
của cả đội ngũ nghiên cứu. Nói như ông Sáng, cái thử rất đa dạng, bắt
đầu từ kích thước hạt cao lanh, thạch anh, tràng thạch; rồi cái thử bắt
đầu từ việc pha chế tỷ lệ giữa các thành phần…
Ai
làm khoa học đều hiểu để giải một bài toán gồm rất nhiều biến số, đôi
khi chỉ thử, sai và trông chờ ở may mắn. Nhưng chắc chắn trong nghiên
cứu, may mắn sẽ không đến với những ai không cố gắng.
“Đột phá về công nghệ sản xuất gốm
sứ một lần nung giúp chúng tôi tiết kiệm đến 30% chi phí dành cho nhiên
liệu phục vụ quá trình nung sản phẩm. Chưa kể, chúng tôi còn loại bỏ
được khoảng thời gian chờ giữa hai lần nung và giảm hệ thống lò nung
xuống hai lần” - Ông Lý Huy Sáng, Phó Tổng giám đốc Công ty Gốm sứ Minh Long I
Đưa robot vào dây chuyền tạo dáng sản phẩm
Xưa
nay, việc tạo dáng cho sản phẩm gốm sứ được những người thợ thủ công
lành nghề làm trên các bàn quay. Tuy nhiên, đó đã là chuyện của ngày hôm
qua. Khi sản xuất những sản phẩm cao cấp, khách hàng luôn chú trọng sự
đồng nhất của sản phẩm. Hãy thử hình dung hai cái chén trong một bàn
tiệc cao cấp khi úp vào nhau lại bị vênh, dù chỉ chưa đến 1 mm, nhưng
vẫn là điều khó có thể chấp nhận.
Do
vậy, mặc dù giá nhân công ở Việt Nam không đắt, cách đây sáu năm, Minh
Long I đã đưa bảy robot, mỗi con được nhập về với giá tối thiểu 40.000
Euro, vào bảy dây chuyền tạo dáng sản phẩm trong chuỗi sản xuất của
mình.
Trao đổi vui bên trong
phòng khách của Công ty, ông Sáng chia sẻ, ngoài ưu điểm tạo ra sản phẩm
có độ chính xác cao, các robot không bao giờ đòi tăng lương; có thể
tăng ca vô tư mà không sợ mệt mỏi; không làm việc theo cảm xúc và không
bị cảm xúc tác động đến chất lượng công việc; chỉ cần lập trình một lần
mà không cần phải đào tạo lại; có thể hoạt động 24/24 thông qua hai nút
tắt và mở. Đặc biệt, khi không có đơn hàng, công ty có thể cho robot
nghỉ ngơi và đương nhiên không tốn chi phí.
Việc
sử dụng robot rõ ràng đưa đến những hiệu quả thấy liền như trên. Nhưng
nếu xét trên lợi ích kinh tế thì sao? Tuy không trả lời trực tiếp câu
hỏi này nhưng ông Sáng cho biết, một con robot có khả năng làm việc bằng
20 nhân công bình thường. Ngoài ra, việc sử dụng robot cũng là một bước
đệm để công ty chuyển mình theo hướng tự động hóa quy trình sản xuất.
Ứng dụng công nghệ nano
Vào
tháng 10-2013, Công ty Minh Long I tung ra thị trường dòng sản phẩm cao
cấp Ly’s Horeca dùng trong lĩnh vực nhà hàng, khách sạn với ứng dụng
công nghệ nano giúp mặt ly trắng, bóng, mịn và dễ dàng tẩy rửa sau sử
dụng. Đằng sau ánh hào quang này là tám năm mày mò của đội ngũ nghiên
cứu và phát triển của Công ty. Ông Sáng cho biết, từ năm 2005, công nghệ
nano đã được đề cập với những ứng dụng ưu việt trong ngành điện tử, y
sinh và vật liệu nhưng chưa thấy ai nói đến ứng dụng nano trong ngành
gốm sứ, vậy là chúng tôi quyết định nghiên cứu để tận dụng tính ưu việt
của công nghệ này.
Về lý
thuyết, có lẽ không khó để biết rằng khi kích thước vật liệu giảm xuống
cỡ nano (1 nano mét = 10-9 mét) thì tính chất vật liệu thay đổi hoàn
toàn. Tuy nhiên phải tận mắt chứng kiến các mẻ sản phẩm của mình khi ra
lò bị hỏng liên tục khi ứng dụng công nghệ nano vào sản xuất, chúng tôi
mới thật sự thấm lý thuyết này. Sản phẩm được làm từ ba nguyên liệu
chính là thạch anh, tràng thạch và cao lanh theo tỷ lệ mà chúng tôi sử
dụng bấy lâu nay nhưng khi đưa kích cỡ hạt xuống thước đo nano, mọi thứ
đã thay đổi hoàn toàn. Do vậy, Minh Long I lại tiếp tục quá trình thử và
sai, ông Sáng nhớ lại.
Tuy
nhiên đó chưa phải là tất cả những điều thú vị. Khi ở kích thước nano,
hình dáng của hạt sẽ ảnh hưởng đến diện tích bề mặt của hạt, qua đó ảnh
hưởng rất lớn đến tính chất của vật liệu. Từ chính những trải nghiệm
trong quá trình nghiên cứu, Minh Long nhận ra, việc đưa hạt về kích
thước nano vẫn chưa đủ. Quan trọng là dùng công nghệ nào, dùng sóng siêu
âm, dùng va đập, hay dùng phương pháp mài mòn để tạo hạt nano phù hợp
với tính chất mà mình mong muốn.
“Trong
ngành gốm sứ, chẳng có thành quả nào đến một cách nhanh chóng cả. Nhưng
những thành quả đạt được, ngoài lợi ích kinh tế mang lại, còn có giá
trị tinh thần to lớn động viên Minh Long I tiếp tục quá trình nâng cấp,
cải tiến liên tục để phát triển và thay đổi từng ngày”, ông Sáng chia sẻ
kinh nghiệm của mình sau nhiều năm theo nghề.
Theo: tiasang.com.vn